Der erstellte Neubau gliedert sich in drei Bauabschnitte:
1. Die Erneuerung der vorhandenen Tiefbunkeranlage.
2. Die Erstellung der Transportbetonanlage mit Recyclinganlage.
3. Die Renovierung und der Ausbau des neuen TBR- Verwaltungsgebäudes.
Vorgaben und Zielsetzung des Kunden: Es sollte eine „Betonfabrik“ mit einer flexiblen Produktionstechnik entstehen, die den Kundenbedürfnissen der nächsten Jahre gerecht wird. Zudem wurden zukunftsweisend Möglichkeiten für weitere Erweiterungen geschaffen. Dies gilt sowohl für die Mischtechnik (zusätzlicher dritter Mischer) wie auch für die Lagerung von weiteren Bindemittelsorten.
Aufgrund des begrenzten Werksgeländes, das auf Stuttgarter Stadtgebiet liegt, und aus logistischen Überlegungen entschloss sich der Kunde, die bereits bestehenden Tiefbunkeranlage mit circa 1.400 Quadratmetern (rund 2.240 Tonnen Kapazität) zu erneuern und mit tragfähigen, für Lkw überfahrbaren Rosten zu versehen.

Das besondere des Betonwerks ist, dass es über zwei getrennte Misch- linien mit zwei Mischern verfügt, die mit aufwendigem Zubehör ausge- stattet sind und im Parallelbetrieb arbeiten, um Kapazitätsspitzen ab- zudecken.

Dort können jetzt gleichzeitig bis zu sechs Sattelzüge ihre Fracht schnellstens entladen. Die Pufferung der Zuschlagstoffe erfolgt in diesem bestehenden Tiefbunker mit den Abmaßen LängexBreitexHöhe = 40x8,5x10 Meter. Er gliedert sich in sechs (sieben) Kammern, in denen verschiedene Sand-, Kies- und Splittsorten gelagert sind. Zusätzlich verfügt die Anlage über einen Sonderaufgabebunker mit rund 65 Kubikmetern (100 Tonnen) Inhalt, der als Restlosentleerbunker ausgeführt wurde und mit wechselnden Produkten befüllt wird.

Mittels Dosierbändern erfolgt der Materialabzug aus dem Passivlager. Über ein Sammel- und ein Zuführband wird ein 36 Meter hohes Gurtbecherwerk beschickt, welches das Material in das Zuschlagstoffsilo im Mischturm fördert und verteilt. Dieses Aktivlager besteht aus einem 8-Kammer-Silo mit 50-Grad-Konus und hat ein Volumen von 510 Kubikmetern (820 Tonnen). Der Silokonus ist so komplex ausgeführt, dass das Material aus je 6+1 Kammern pro Mischlinie dosiert werden kann.

Die Mischanlage wurde bewusst als Turmanlage konzipiert, um aus dem großen Aktivlager ohne zusätzliche Fördereinrichtungen eine Freifalldosierung und Verwiegung realisieren zu können. Hinzu kam der geringe Grundflächenbedarf.
Darüber hinaus hat sich die TBR Frischbeton Stuttgart für eine Doppelanlage entschieden, das heißt im Mischturm arbeiten zeitgleich zwei völlig getrennte Mischlinien im Parallelbetrieb. Dies ist erforderlich, um beispielsweise Kapazitätsspitzen abzudecken oder gleichzeitig verschiedene Betonsorten (zum Beispiel mit/ohne Stahlfasern) zu produzieren. Auch erfolgt die Betonabgabe an Selbstabholer unabhängig zur Massenbetonproduktion. Somit kann auf spezielle Kundenwünsche besser und zeitnah reagiert werden.
Die Unterkonstruktion der Mischturmanlage wurde als Kombination von Beton- und Stahlbau erstellt. Der Sichtbeton dient als Visitenkarte für das Produkt und soll die gestalterische Funktion von Beton unterstreichen. Dies trägt zu einer ansprechenden Gesamtarchitektur der Anlage bei.
Sieben der möglichen neun Bindemittelsilos sind bereits installiert und garantieren die Bevorratung von bis zu acht Sorten Zemente, Füller und Sonderkomponenten. Durch die Möglichkeit der Erweiterung auf neun Silos (zehn) Sorten ist auch für die Zukunft eine hohe Flexibilität in der Produktvielfalt gegeben.
Jedes Silo mit einem Durchmesser von 3,2 Metern und einer Höhe von 16,5 Metern hat ein Volumen von 100 Kubikmetern (circa 120 Tonnen), das heißt ein Gesamtlagervolumen von rund 700 Kubikmetern (840 Tonnen), wobei ein Silo in zwei Kammern geteilt ist. Die Befüllung der Silos erfolgt pneumatisch, wobei die Freigabe der Einblasleitungen und die Sortenerkennung via Chip- Steuerung erfolgen.

Herzstück der Anlage ist das Mischergebäude mit der aufwendigen Dosier- und Wägetechnik zur Herstellung von verschiedenen Betonen. Zwei imposante Zuschlagstoffwaagen vereinen die insgesamt 16 Dosierverschlüsse zur Sand- Kies- und Splittdosierung.

Zwei Zementwaagen haben einen Inhalt von je 2.000 Litern und werden durch insgesamt 16 Förderschnecken beschickt, die jeweils mit Nachlaufdrosselklappen zur punktgenauen Dosierung ausgestattet sind.

Zwei Wasserwaagen für die Verwiegung von Kalt-, Warm- und Recyclingwasser weisen ein Volumen von je 900 Litern auf. Diese werden aus einer Brunnenanlage mit Vorfluter beschickt. Das erforderliche Drucknetz wird durch eine neue frequenzgeregelte Druckerhöhungsanlage bereitgestellt. Zwei Unterwasserpumpen arbeiten hier bedarfsgerecht im geregelten Wechsel- oder Parallelbetrieb.

Ferner sind zwei 3-Kammer-Zusatzmittelwaagen mit 15/30/15-Liter-Behältern installiert, die direkt in den jeweiligen Mischer entleeren. Die Verwiegung von bis zu neun Zusatzmittel pro Mischer ist dadurch möglich. Die Zusatzmittellagerung ist in einem separaten Raum im Erdgeschoss untergebracht und erfolgt in sechs Tanks á 2.000 Litern und zwei Tanks á 4.000 Litern.
Darüber hinaus wird ein Tank mit Schaumbildner vorgehalten. Über ein Pumpsystem und spezielle Schaumdüsen in beiden Mischern erfolgt die Zugabe zum Mischprozess. Der damit hergestellte Beton dient als Füllmaterial oder als gewichtsreduzierte wärmedämmende Zwischenlage.
Für besondere Anwendungen, wie zum Beispiel farbiger Sichtbeton, verfügt die Anlage zusätzlich über zwei Stationen für Flüssigfarbzugabe, die über eine Umlaufdosierung in eine 2-Kammer-Farbwaage dosiert, die jeden der beiden Mischer bedient.

Zusätzlich besteht die Möglichkeit der vollautomatischen Dosierung und Verwiegung von Stahl- und Kunststofffasern in den großen 3-Kubikmeter-Mischer. Wahlweise können Stahlfasern oder Kunststofffasern beigemischt werden, um die Stabilität beziehungsweise die Feuerfestigkeit der Betone zu erhöhen.
Um den Mischprozess selbst kümmern sich zwei Doppelwellenmischer der Firma BHS Sonthofen. Die Mischer liefern 3,0 beziehungsweise 2,25 Kubikmeter Festbeton pro Charge und arbeiten, wie schon erwähnt, komplett parallel.
Gemäß dem Stand der Technik wurde auch an Zubehör, welches im Wesentlichen die Arbeit des Bedienpersonals erleichtert und die Betriebskosten senkt, nicht gespart.

Hierzu zählen:
1. Hochdruckreinigung für eine effektive Mischerwäsche, das heißt hoher Druck bei wenig Anfall von Recyclingwasser.
2. SPS- gesteuerte Zentralschmierung für die automatische Schmierung der Mischer, Spezialauskleidung im Mischer.
3. Temperaturmesssonden in den Mischtrögen zur Überwachung der Betontemperatur.
4. Absenkbare Betonauslauftrichter inklusive Spülrohr sowie zusätzlich mit einer Leerüberwachung mittels Wägezellen.
5. Tropfschutzeinrichtung am Betonauslauftrichter für Durchfahrtsbetrieb.
6. Selbstabholertrichter und Waschtrichter für beide Mischerlinien.
7. Düsenrohr zur Abreinigung des Steuerraumfensters.
8. Videoüberwachungen in den Bereichen Beschickung und Materialverteilung, in den Mischern zur Überwachung des Mischprozesses, an der Recyclinganlage sowie zur Hofüberwachung.

Für eine Kreislaufverwendung des anfallenden Waschwassers der Mischer sowie des Restbetons der Betontransportfahrzeuge wurde eine hoch funktionelle Restbetonrecyclinganlage installiert.

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